Le mode d’emploi en pdf qu’il faut demander par courriel à Haxo-modèle après avoir passé commande est assez détaillé et répertorie bien les différentes pièces.

Le kit est principalement composé de deux feuilles de laiton photogravé de 0,3 mm. Une demi-gravure permet de définir les lignes de pliage et fait apparaître certains détails.

Un élément est plié. Il m’a fallu reprendre à la pince la mise en forme de la cornière.

Un tronçon est soudé. C’est très facile avec les encoches de réaliser le soudage de 2 éléments. On élémine ensuite à la lime fine les tenons qui dépassent.

Un tronçon du pylône est composé de 2 éléments qu’il faut plier puis souder.

Le pliage est sans doute la partie la plus délicate du montage. En effet, les éléments au sommet du pylone sont très fins et les cornières plus étroites que celles de la base ce qui rend leur pliage très délicat, même avec une plieuse. On constate cette différence de taille des cornières sur la dernière photo de cette page sur un pylône réel. Je pense que cette opération délicate de pliage aurait pu être évitée en concevant le kit avec les quatre faces séparées. Souder les quatre arêtes me semble plus simple que de plier. Par ailleurs l’aspect des cornières serait ainsi le même sur les quatre angles. Le montage de mon éolienne me conforte dans cette idée, car sa structure a été conçue en quatre éléments qui constituent la cage sans aucun pliage.

Je renforce les soudures d’angle en passant le fer à l’intérieur avec un peu de fil de soudure (ø 0,5 mm).

Voilà tous les éléments assemblés avec leur base.

Avant de souder les plaques qui ferment les tronçons, il faut réaliser les échelles. Leur montage n’est pas difficile. Inutile de recuire le laiton comme le suggère la notice pour le rouler sur un foret. Si l’on n’obtient pas le diamètre à cause de l’élasticité il faut s’aider d’un foret plus petit. L’opération de recuit pour cet élément n’est pas sans risque vue sa finesse si l’on chauffe trop fort.

Les échelles sont à souder à l’intérieur des tronçons. On remarque ici le partie tiré de la demi-gravure qui permet de faire apparaître la structure en U des raidisseurs transversaux. Il sera nécessaire de les redresser une fois les différents montages terminés car on a vite fait de les déformer légèrement simplement en tenant la pièce entre les doigts.

L’échelle est en place : vue en gros plan sur la cage de protection des ouvriers qui montent à l’échelle.

Il est impératif de bien faire attention à l’emplacement de soudure de l’échelle ainsi qu’à son sens vertical. Ici le tronçon est dans le sens normal c’est le bas de l’échelle qui est dépourvu de cage. Le départ de l’échelle se fait sur le côté du trou de passage d’un étage au suivant.

Des rambardes à souder dans le bas de chaque tronçon ont été prévues en quantité plus que suffisante dans le kit au cas où l’on en égarerait. Elles sont très fines.

Il faut toujours mettre le doigt sur les éléments que l’on conserve au moment où l’on dégrappe. J’utilise une lame fine de cutter, bien affûtée et je me place sur un support dur : ici une plaque d’aluminium épaisse de 5 mm. La lame du cutter au départ très pointue s’est vite cassée mais pour ce travail ce n’est pas indispensable d’avoir une pointe.

De petites plaquettes sont soudées à la base et en haut de chaque section afin de représenter les goussets de raidissement rivetés.

Chaque section correspondant à un étage est fermée aux deux extrémités par une plaquette de laiton. Les trous ronds dans les coins sont destinés au passage de fils pour l’éclairage. Ici il s’agit de la plaquette de base située au sol car elle ne présente pas d’ouverture pour le trou d’échelle.

Tous les étages sont prêts. Le dernier étage (à droite) n’a pas encore son chapeau qui est constitué d’une plate-forme plus débordante. Il est très important lors de la phase de soudage des carrés fermant les extrémités d’étage de ne pas mélanger les pièces : il y a les plaquettes en bas, celles en haut et chacune est repérée par un marquage avec la lettre de l’étage. Elle ne sont pas toutes identiques et cela a son importance pour que les échelles arrivent au bon endroit lorsqu’on va souder les différents étages les uns sur les autres. La notice de montage est explicite à condition de bien comprendre les différents schémas concernant cette partie. Le mieux est de faire une simulation à blanc pour voir si tous les trous se retrouvent bien les-uns en face des autres. Une erreur à ne pas commettre est le retournement face pour face, ce que j’ai fait pour la plaquette de base qui ne comporte pas d’indication de face alors que les autres sont repérées par les boulons venus de gravure.

Les échelles n’ont pas de cage de protection dans la partie basse et elles sont toujours placées à côté du trou d’accès.

La plate-forme du sommet qui portera les projecteurs est constituée de deux plaques octogonales finement gravées.

Sous la plate-forme inférieure sont soudées les bandes avec goussets et des raidisseurs constitués d’une poutrelle en U.

Une cage réalisée comme le corps du pylône réunit les deux plate-formes.

La seconde plate-forme est soudée sur la cage.

Le dessus de la plate-forme inférieure comporte des raidisseurs. Les excédents d’étain seront éliminés au stylo à fibres de verre une fois tout soudé.

Pour mettre en forme les visières des projecteurs, cette fois une opération de recuit est préférable à cause de la raideur de la pièce. On porte au rouge à la flamme d’un chalumeau (ou sur un réchaud à gaz) et on laisse refroidir lentement. Ne pas tremper dans l’eau comme le conseille la notice si l’on souhaite garder le métal bien maléable ce qui est le but du recuit.

Les visières sont ensuite collées à la cyanolyte sur les projecteurs en s’appuyant sur la rainure de bordure venue de moulage sur ces derniers. Le kit comporte d’origine 4 projecteurs. Je me suis procuré le complément de deux projecteurs afin d’en placer 6. Le kit de base comporte en outre deux visières excédentaires peut-être pour remplacer une pièce qu’on aurait trop chauffée.

Et voilà le pylône avec ses étages assemblés. La difficulté de cette opération est de bien souder les étages en alignement et par ailleurs de ne pas dessouder les lames porte-gousset dans l’opération. On constate sur cette photo que j’ai déjà passé deux fils dans tous les étages. Il m’a semblé prudent en effet de réaliser ce travail sur les différents étages avant leur soudure car il y a un certain risque de ne pas faire coïncider exactement les trous de passage des deux plaques que l’on soude et surtout de boucher ces trous avec de la soudure. Les déboucher ensuite serait sans doute une opération hasardeuse. J’ai donc enfilé les deux fils dans chaque étage en respectant bien entendu leur ordre avant soudure. Chaque fil alimente un groupe de 3 projecteurs, le commun étant donné par la masse du pylône. Attention, cette façon de procéder présente un piège redoutable ! Si l’on utilise du fil ordinaire, il y a toute les chances de faire fondre l’isolant lors de la soudure des deux étages et donc de réaliser un court-circuit. Pour résoudre ce problème, j’ai utilisé du fil fin avec une gaine en silicone qui résiste à la température de la soudure en fusion. Ce fil souple d’environ 0,5 mm ø se trouve en différentes couleurs.

Les anses suportant les projecteurs sont en place.

Les projecteurs sont prêts à être installés. Chaque axe est équipé d’une petite rondelle. Curieusement, cette pièce minuscule que l’on perd très facilement (elle saute malicieusement lorsqu’on l’installe) est fournie juste au bon nombre d’exemplaires : pas de rab ! Heureusement que d’autres kits sont plus généreux au sujet des rondelles et que je ne jette jamais rien ! J’ai ainsi pu me dépanner avec des restes de kits anciens d’autres modèles. Le kit propose par contre quelques éléments supplémentaires minuscules non documentés. On y reconnaît un signal carré portatif. Une remarque concernant les axes de fixation des projecteurs. Ils sont venus de moulage dans le métal blanc de la parabole. C’est très fragile. Si on le tord légèrement plus d’une fois, il casse ! J’ai été obligé de simuler plusieurs de ces axes en collant un morceau de fil de laiton rigide. Je pense qu’une excroissance en laiton de la visière pliée à 90° aurait constitué une solution plus solide et tout aussi réaliste.

Toutes les soudures sont terminées, c’est le moment du nettoyage ! D’abord par trempage dans une bassine avec de l’eau chaude et une petite dose de lessive. Après rinçage et séchage, le modèle est redevenu brillant. Ensuite avec le stylo à fibres de verre on frotte les emplacements comportant des surépaisseurs de soudure. On peut ainsi faire ré-apparaître des détails comme des rivets. Cette opération n’est pas très agréable et le port de gants fins est judicieux car on attape facilement de petits picots de verre dans la peau. Se mettre sur une feuille pour récupérer les débris de verre microscopiques et les jeter.

Le moment de la décoration est venu. On commence par passer une primaire d’accrochage à l’aérographe (primaire Décapod). Masque et pièce bien aérée s’imposent.

Puis, une fois la primaire bien sèche, j’ai passé à l’aérographe deux couches de gris clair (peinture acrylique Prince August).

L’usage de l’aérographe ou d’une bombe semble incontournable pour ce type de modèle à cause de la difficulté pour atteindre tous les points intérieurs avec un pinceau.

Les projecteurs sont eux aussi peints en gris clair.

Les fils fins descendent le long des cornières à l’intérieur. On les laisse visibles en haut car ils représentent les câbles réels d’alimentation.

Le kit d’Haxo-modèle ne comporte pas les leds. Il est prévu pour des leds de 3 mm de diamètre (avec épaulement). Elles se placent très bien, quitte à aléser légèrement le trou du projecteur si besoin. J’ai coupé les fils des leds très court (3 mm). Sur le plus, j’ai soudé une résistance de 120 Ω, une par led. Cette résistance est soudée de l’autre côté sur la masse de la plate-forme ce qui nécessite de gratter un peu la peinture et de refaire ensuite une retouche. Le fil fin vient se souder sur les fils moins des leds avec une jonction par fil d’une led à l’autre.

La valeur assez faible de la résistance correspond à une alimentation sous 5 V et mon souhait d’une lumière assez vive pour éclairer le sol du dépôt. Ce pylône sera alimenté par une de mes cartes d’éclairage dédié au décor et qui délivre cette tension. C’est l’usage de cette carte qui justifie de prendre le pôle plus comme retour commun.

Rien n’a été prévu dans le kit pour la fixation du pylône. Comme je ne souhaite pas le coller en place et que j’ai besoin de la masse pour le retour des leds, j’ai décidé de percer un trou dans la base, de le tarauder à 3 mm et d’y visser une tige de laiton. Je la soude ensuite en place pour éviter tout mouvement car l’épaisseur du trou dans la base n’est guère que de 0,6 mm.

Enfin dernière opération de décoration : la patine. J’ai d’abord appliqué par endroit un jus noir de peinture acrylique diluée afin de casser l’aspect flambant neuf du gris de départ. Puis j’ai complété par des touches de rouille ici et là.

Le modèle terminé a une belle hauteur. Sans doute qu’en l’installant dans le dépôt j’y placerai un cheminot montant à l’échelle pour vérifier l’installation.

Un pylône d’éclairage réel en gare de Nantes.